制球機運行中常見故障（堵料、不成球）原因及排除方法
瀏覽次數：47發布日期：2025-11-22
制球機作為型煤、型焦、球團礦等壓制成型的關鍵設備，在連續運行中常出現堵料和不成球兩大典型故障，直接影響成球率與生產效率。深入分析其成因并采取針對性措施，是保障穩定運行的前提。
一、堵料故障原因與處理
堵料多發生在對輥間隙、進料口或出料通道，主要原因包括：
物料水分不當：水分過高(>12%)導致粘性增大，易粘附輥面；水分過低(<8%)則流動性差，堆積堵塞。對策：嚴格控制入料水分在9%–11%(視粘結劑而定)，安裝在線水分儀實時監控。
雜質混入：鐵屑、石塊等硬物卡入輥縫。對策：前端增設除鐵器與振動篩，定期清理喂料倉。
輥面磨損或粘料：長期運行后輥皮光潔度下降，或未及時清理殘留物料形成“積瘤”。對策：每班停機后刮凈輥面，定期檢查輥皮磨損情況，及時更換或修復。
二、不成球(球體松散、開裂、無強度)原因分析
粘結劑失效或配比不足：如腐殖酸鈉添加量低于1.5%，無法形成有效膠結網絡。對策：優化配方，確保粘結劑充分溶解并與粉料混合均勻。
成型壓力不足：對輥液壓系統壓力偏低或間隙過大。對策：調整線壓力至15–25 MPa(依物料而定)，用塞尺校準輥隙(通常1–3 mm)。
物料粒度不合理：粗顆粒過多(>3 mm占比超20%)導致密實度不足。對策：控制原料粒度≤2 mm，且<0.2 mm細粉占比≥40%，以提高填充性。
卸料過快：濕球未固化即被輸送帶拉裂。對策：延長緩存段或增加風干時間。
三、預防性維護建議
建立“開機前檢查、運行中巡檢、停機后清理”制度；
定期潤滑軸承與傳動部件，防止因卡滯導致負載異常；
記錄每批次成球率與參數，建立工藝數據庫用于持續優化。
總之，制球機故障多源于“料、水、壓、配”四要素失衡。只有系統化管控，才能實現高產、穩產、優產。
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